În unitățile HoReCa, echipamentele frigorifice funcționează continuu și susțin direct calitatea produselor servite. Temperatura este monitorizată atent, însă umiditatea rămâne adesea un parametru secundar. În practică, tocmai variațiile de umiditate generează pierderi de greutate, condens, formare de gheață și neconformități la control.
Se consideră că un control corect al umidității contribuie simultan la siguranța alimentară, la reducerea risipei și la optimizarea consumului energetic. Pentru managerii operaționali și responsabilii tehnici, acest aspect influențează costurile lunare, indicatorii de sustenabilitate și stabilitatea fluxurilor operaționale.
Articolul de mai jos prezintă pașii practici care ajută la menținerea unui nivel optim de umiditate în camerele și vitrinele frigorifice, cu exemple aplicate în HoReCa și referințe la bune practici din domeniul eficienței energetice.
1. Înțelegerea corectă a umidității: RH, punct de rouă și impactul asupra produselor
Umiditatea relativă (RH – Relative Humidity) indică procentul de vapori de apă din aer raportat la capacitatea maximă de reținere la o anumită temperatură. La temperaturi scăzute, aerul reține mai puțină umiditate. De aceea, 80% RH la +4°C nu produce aceleași efecte ca 80% RH la -18°C.
Un alt parametru util este punctul de rouă (dew point) – temperatura la care vaporii de apă condensează. Dacă suprafața unui evaporator sau a unei uși vitrate coboară sub punctul de rouă, apare condensul. În timp, acesta favorizează coroziunea, mucegaiul și formarea gheții.
În HoReCa, se recomandă:
- 85–90% RH la +2…+4°C pentru carne și pește;
- 90–95% RH pentru legume și fructe;
- 50–70% RH pentru dulapuri frigorifice cu băuturi;
- 60–70% RH pentru vitrine de vinuri.
Aceste intervale susțin menținerea greutății produselor și reduc riscul de deshidratare sau condens excesiv.
2. Corelarea controlului umidității cu siguranța alimentară și conformitatea
Normele sanitare și procedurile HACCP impun monitorizarea condițiilor de depozitare. Inspectorii ANPC sau DSP verifică atât temperatura, cât și starea spațiilor frigorifice: condens, mucegai, acumulări de gheață, trasabilitatea măsurătorilor.
Umiditatea prea ridicată favorizează dezvoltarea microorganismelor. Umiditatea prea scăzută duce la uscarea suprafeței cărnii, la crăparea produselor de patiserie congelate sau la ofilirea legumelor. În ambele situații apar reclamații și pierderi financiare.
Pentru a demonstra controlul adecvat, se recomandă:
- Instalarea de higrometre calibrate, cu verificare periodică.
- Înregistrarea automată a datelor, pentru trasabilitate.
- Stabilirea unor praguri de alertă și a unor proceduri corective clare.
Automatizarea acestor procese reduce eroarea umană și susține o abordare coerentă în timpul controalelor.
3. Reducerea risipei și protejarea marjei comerciale
În camerele frigorifice pentru carne, o scădere a umidității sub 80% RH poate duce la pierderi de greutate de 1–2% pe zi prin evaporare. În cazul legumelor, ofilirea devine vizibilă în 24–48 de ore dacă aerul este prea uscat.
Pentru unitățile cu volum mare de marfă, aceste pierderi afectează direct marja. În plus, produsele degradate ajung la casare, iar costurile de gestionare a deșeurilor cresc. Într-un cadru orientat spre sustenabilitate, reducerea risipei alimentare devine un indicator de performanță.
Un control stabil al umidității contribuie la:
- menținerea aspectului comercial al produselor;
- reducerea cantității de produse retrase;
- optimizarea rotației stocurilor;
- fluxuri operaționale optimizate între recepție, depozitare și producție.
4. Prevenirea formării gheții și creșterea eficienței energetice
Formarea gheții pe evaporator reduce transferul termic și scade coeficientul de performanță (COP – raportul dintre energia frigorifică produsă și energia electrică consumată). Un COP mai mic indică un consum mai mare pentru aceeași capacitate de răcire.
Se recomandă:
- Verificarea etanșeității ușilor și a garniturilor.
- Limitarea deschiderilor frecvente și prelungite.
- Instalarea unor soluții dedicate pentru controlul umidității în camerele de congelare, precum un filtru de umiditate pentru camere de congelare, care stabilizează nivelul vaporilor de apă și reduce acumulările de gheață.
Prin reducerea ciclurilor de dezghețare, compresorul funcționează mai eficient, iar mentenanța predictivă devine mai ușor de planificat.
5. Adaptarea soluțiilor la tipul de echipament și la specificul locației
Nu toate echipamentele necesită același nivel de control. O cameră de maturare a cărnii impune parametri diferiți față de un depozit pentru produse congelate sau o vitrină deschisă din zona de servire.
Sistemele moderne permit integrarea senzorilor de temperatură și umiditate într-o platformă unică de monitorizare. Se obține astfel:
- trasabilitate completă a parametrilor;
- alerte automate la depășirea limitelor;
- integrare cu sisteme de automatizare existente;
- analiză istorică pentru optimizarea setărilor sezoniere.
Aceste soluții scalabile susțin dezvoltarea unităților HoReCa cu mai multe puncte de lucru.
Dacă se observă creșteri nejustificate ale consumului, variații mari de RH sau formare rapidă de gheață, este indicată evaluarea de către un tehnician autorizat sau un specialist în energie. O intervenție timpurie previne costuri mai mari ulterior.
Pentru unitățile care urmăresc optimizarea costurilor și reducerea risipei, se recomandă realizarea unui audit intern al parametrilor de temperatură și umiditate, urmat de definirea unui plan de modernizare etapizat. Evaluarea periodică a performanței energetice și a stabilității RH contribuie la protejarea investiției și la menținerea unui nivel ridicat de calitate a produselor depozitate.
